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空冷器（高壓）設(shè)備監(jiān)造大綱

1.1內(nèi)容和適用范圍：

1.1.1本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對高壓（設(shè)計壓力大于 或等于10MPa）空冷器制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗的基本內(nèi)容及要求，也可作為 委托駐廠監(jiān)造的依據(jù)。

1.1.2本大綱適用于石油、化工、煤化工工業(yè)使用的絲堵式或蓋板式管箱 結(jié)構(gòu)高壓空冷器（板式焊接結(jié)構(gòu)管箱、鍛件結(jié)構(gòu)管箱）。

1.2主要編制依據(jù)：

下列標準如有最新版本，其最新版本適用于本大綱。

1.2.1  GB 150—2011《壓力容器》；

1.2.2  GB/T 151—2014《熱交換器》;

1.2.3  NB/T 47007—2018《空冷式熱交換器》；

1.2.4  NB/T 47014—2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》；

1.2.5  NB/T 47015—2011《壓力容器焊接規(guī)程》；

1.2.6高壓空冷器設(shè)計文件。

2原材料

2.1材料的一般要求：

2.1.1管箱、換熱管、翅片材質(zhì)應(yīng)符合釆購技術(shù)協(xié)議和NB/T 47007的規(guī) 定，換熱管須選用整根無縫鋼管（含翅片管基管）。

2.1.2換熱管入口端襯管主要材質(zhì)按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定選取。

2.1.3絲堵材質(zhì)應(yīng)與絲堵板相匹配。

2.2依據(jù)采購《技術(shù)協(xié)議》審核承壓件材料（含焊材）質(zhì)量證明書，材料牌 號及規(guī)格、鍛件級別、供貨商等應(yīng)與釆購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。

2.3對承壓件材料應(yīng)進行外觀、熱處理狀態(tài)、材料標記檢查。

2.4管箱的管板、蓋板、絲堵板、隔板、換熱管等主要承壓件的化學(xué)成 分、常溫力學(xué)性能、夏比沖擊試驗、抗氫誘導(dǎo)裂紋試驗、抗硫化物應(yīng)力腐蝕開 裂試驗、晶粒度及非金屬夾雜物（指鍛件）、金相組織、硬度、無損檢測應(yīng)與釆 購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。管板、絲堵板不允許拼接。

2.5所有承壓板材應(yīng)進行超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗收。

2.6所有承壓鍛件粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定 驗收。

2.7所有承壓鍛件精加工后應(yīng)進行磁粉檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定 驗收。

2.8翅片管型式應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。

2.9翅片管傳熱性能試驗應(yīng)滿足NB/T 47007的要求。單管傳熱性能試驗 及抽查數(shù)量按釆購《技術(shù)協(xié)議》或NB/T 47007的規(guī)定執(zhí)行。

2.10翅片與基管的連接應(yīng)緊密、無松弛。纏繞式翅片管的翅片不得有裂 紋、磕碰和倒塌等缺陷；軋制式翅片管翅片根部不得有開裂、磕碰和倒塌等缺 陷，翅片頂部開裂深度不得大于翅片高度的1/4。

2.11換熱管所用材料除應(yīng)符合相應(yīng)材料標準外，還應(yīng)符合：

2.11.1逐根進行水壓試驗、超聲波檢測和渦流檢測。

2.11.2內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、結(jié)疤和離層；其它缺陷應(yīng)打 磨清除，打磨深度不應(yīng)超過公稱壁厚的負偏差；實際厚度不應(yīng)小于壁厚的允許 最小值。

2.12緊固件及墊片：

2.12.1所有承壓件使用的緊固件（螺栓和螺母）應(yīng)采用專用級產(chǎn)品。接管法蘭與緊固件應(yīng)以相同標準配套供貨。

2.12.2用于制造高壓螺栓（含六角螺塞）的棒料應(yīng)采用超聲波或射線的方 法進行檢測，不得有超過10mm線性缺陷存在。其它無損檢測方法按采購《技術(shù) 協(xié)議》的規(guī)定執(zhí)行。

2.12.3不得使用石棉或含有石棉的墊片。

2.13焊材：

2.13.1所用主體焊接材料應(yīng)保證焊縫的化學(xué)成分與主體材料相匹配。

2.13.2所用焊接材料均應(yīng)為低氫型，并應(yīng)符合NB/T47015的規(guī)定。

2.14制造過程中的材料代用或技術(shù)要求變動，應(yīng)事先以書面形式征得設(shè) 計單位或買方同意。

 3焊接

 3.1承壓件的焊接應(yīng)由持相應(yīng)類別有效合格證的焊工完成；焊工考試應(yīng)遵 循國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的TSG Z 6002《特種設(shè)備焊接操作人員考核細 則》相關(guān)規(guī)定。

3.2產(chǎn)品施焊前應(yīng)根據(jù)施工圖樣、采購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定完成焊接工藝 評定。

3.3管箱焊接工藝評定試板的力學(xué)性能、腐蝕性能試驗檢驗項目、試樣數(shù) 量及熱處理狀態(tài)應(yīng)滿足NB/T 47014和采購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定。管子與管板連 接焊縫的焊接工藝評定應(yīng)符合GB 151附錄B的規(guī)定。

3.4焊前預(yù)熱、焊后消應(yīng)力處理按NB/T 47015的規(guī)定。Cr - Mo鋼焊前應(yīng) 預(yù)熱、焊后應(yīng)及時進行消氫或消應(yīng)力處理。（含管頭）

3.5焊接超次返修應(yīng)報買方審批，所有的返修均應(yīng)有返修工藝評定支持。

3.6管箱焊接前應(yīng)制定合理的工藝措施，以減少焊接變形。

3.7管箱板間的焊接接頭應(yīng)采用雙面焊全焊透結(jié)構(gòu)，管箱板與隔板焊接接 頭、接管與管箱連接焊縫應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)形式。焊接應(yīng)符合圖樣和焊接工藝 規(guī)定，應(yīng)無燒穿、虛焊等缺陷。

3.8換熱管與管板連接形式應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。采用深孔內(nèi)角 焊或管頭伸出焊接時，焊工應(yīng)通過技能評定考核。

3.9換熱管與管板焊接前應(yīng)徹底去除管孔油污，并采用填充金屬焊接。

3.10 管箱端板與管板、絲堵板、蓋板之間的焊接接頭可采用GTAW或 GMAM打底后單面焊接。

3.11焊縫檢查：

3.11.1管箱承壓焊縫（含熱影響區(qū)、母材）最終消應(yīng)力熱處理后應(yīng)逐條進行硬度檢測，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗收。

3.11.2焊縫外觀不允許存在咬邊、裂紋、氣孔、孤坑、夾渣、飛濺等缺 陷，角焊縫焊腳高度及圓滑過渡應(yīng)符合圖樣或采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。

3.11.3管頭焊縫焊渣及焊瘤均應(yīng)清除，管端焊后不得有塌陷。

3.11.4焊縫返修前應(yīng)清除缺陷后進行補焊。

4無損檢測

4.1無損作業(yè)人員應(yīng)持有相應(yīng)類（級）別的有效無損檢測資格證書。

4.2所有承壓板材應(yīng)進行超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗收。

 4.3所有鍛件粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查，按釆購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗收。 

 4.4所有承壓鍛件精加工后應(yīng)進行磁粉檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定 驗收。

 4.5管板、絲堵板、蓋板、端板連接焊縫應(yīng)進行100%射線或超聲檢測，按NB/T 47013驗收。能按GB150進行RT檢測的，須用RT檢測，采用UT檢測時，盡可能采用可記錄的超聲波探傷設(shè)備。

4.6管板、絲堵板、蓋板、端板連接焊縫應(yīng)進行超聲波檢測，檢測比例按 采購技術(shù)協(xié)議的規(guī)定執(zhí)行。制造廠應(yīng)有成熟可行的角接形式的對接焊縫的超聲波檢測工藝或規(guī)程。

4.7管板、絲堵板、蓋板、端板連接焊縫及進出口接管與管箱焊縫焊后、 熱處理后的磁粉檢測，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗收。

4.8堆焊層的無損檢測按施工圖樣或采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

4.9換熱管與管板焊縫的無損檢測按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

5熱處理

5.1 Cr-Mo鋼管箱管板、蓋板、絲堵板、端板間的焊縫焊后均應(yīng)進行消 氫處理或中間消應(yīng)力處理。

5.2管箱整體熱處理前應(yīng)檢查防變形的工裝或措施。

5.3管箱焊后應(yīng)進行整體消應(yīng)力熱處理，熱處理后應(yīng)根據(jù)變形情況進行校平。5.4熱處理后的焊接接頭及熱影響區(qū)硬度值按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

6加工控制

6.1管板、絲堵板的管孔加工精度應(yīng)保證管子與管板連接焊縫的有效厚度 及焊接質(zhì)量。絲堵孔的密封面應(yīng)與孔中心線垂直，且不允許有表面斑痕和貫通 刻痕。

6.2管孔加工毛刺應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、鐵屑、銹蝕、油污及貫通的 縱向或螺旋狀刻痕等。

6.3脹管應(yīng)采用液壓脹管或帶有控制扭矩的機械脹管，脹管工藝試件按采 購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。

6.4管箱制造完畢應(yīng)清理鐵屑、焊渣、油污等。

7幾何尺寸及預(yù)組裝

7.1襯管尺寸及裝配應(yīng)進行檢查。

7.2側(cè)梁制作后應(yīng)進行矯直處理。

7.3絲堵應(yīng)釆用可控制力矩的上緊裝置旋緊。

7.4幾何尺寸按施工圖樣驗收。當(dāng)圖樣未規(guī)定時，其組裝后的公差按 NB/T 47007 的規(guī)定。

7.5空冷器零、部件應(yīng)按NB/T 47007的規(guī)定進行預(yù)組裝，其預(yù)裝數(shù)量應(yīng) 符合采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。

7.6零、部件應(yīng)有明顯標記。

8壓力試驗及運轉(zhuǎn)試驗

8.1管子與管板焊接后脹管前應(yīng)進行氣密試驗，試驗壓力按圖樣和采購 《技術(shù)協(xié)議》要求執(zhí)行。

8.2管束的壓力試驗應(yīng)按NB/T 47007的規(guī)定進行，且保壓最少lh。水壓 試驗應(yīng)使用潔凈水，水溫要求按GB 150的規(guī)定。試驗完應(yīng)立即將水漬吹干。

8.3風(fēng)機組件應(yīng)作平衡試驗。輪轂作動平衡，葉片作力矩平衡，其不平衡 力矩應(yīng)符合NB/T 47007規(guī)定。

8.4風(fēng)機葉片應(yīng)作超速試驗：

8.4.1超速試驗轉(zhuǎn)速應(yīng)為1.1倍最大工作轉(zhuǎn)速，且連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不少于10min；

8.4.2試驗后應(yīng)對葉片進行檢查，不得有裂紋、變形和損傷。

8.5風(fēng)機應(yīng)作空載運轉(zhuǎn)試驗，要求：

8.5.1軸承溫升穩(wěn)定后連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不得少于lh；

8.5.2軸承部位的溫度和風(fēng)機噪聲應(yīng)符合NB/T 47007和采購《技術(shù)協(xié)議》 規(guī)定。

9包裝及發(fā)運

9.1管箱外表面應(yīng)噴砂處理，達到GB 8923中Sa2. 5級的要求。

9.2法蘭密封面應(yīng)采用防護措施。

9.3進出口法蘭用螺栓和螺母應(yīng)采取防銹措施。

9.4充氮保護應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》和圖樣規(guī)定執(zhí)行。

9.5裝車發(fā)運前應(yīng)查看管束與管箱、橫梁、側(cè)梁的支撐和管箱的固定情 況，還要查看管口有無損傷、絲堵有無松動。

9.6銘牌、油漆及包裝應(yīng)按NB/T 47007—2018及采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

9.7出廠文件及隨機資料應(yīng)進行核查。

10其它

10.1其它特殊要求按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

11高壓空冷器駐廠監(jiān)造主要控制點